変形プロセス中、圧延機が回転して送り込まれるにつれて、チタンパイプの肉厚と直径は徐々に減少します。 プロセスに必要な望ましい形状を得るために、単位長さのパイプは通常 1 回の圧延パスで 5 ～ 10 回の圧延および仕上げ操作を受けます。 パイプサイズの仕様。 冷間圧延管機は大径圧下や減肉加工が可能ですが、圧延後の寸法精度が低く、管端部に割れや凹凸などが発生しやすくなります。 ひび割れの場合は、加工前にパイプブランクを研磨して滑らかにするのが主な方法です。 Qiなどの方法で解決できます。
純チタンパイプを圧延する場合、通常、1 回のパスで複数の仕上げパスを経ます。 チタンパイプを必要な仕様に丸めた後、パイプの端には通常 1 ～ 2mm のわずかなうねりが生じます。 今回のチタンパイプは、原材料や工程において従来のパイプと変わりはありませんが、パイプ長さの1%に相当する70mmもの大きなうねりが発生しています。 加工前後の外径、肉厚の試験結果から、サンプルの肉厚は大きく変動します。 凸部測定データの平均肉厚は2.33mm、凹部測定データの平均肉厚は2.6{{10}}mmです。 両者の肉厚差は0.27mmに達しますが、通常の圧延後のチタンチューブの端部の肉厚偏差は0.05～0.10mmです。 肉厚の偏差により、必然的に伸び係数の違いが生じます。 管端不均一の直接の原因は、端管圧延時の不均一減肉量と言える。 したがって、パイプの端は不均一になります。 凹凸は設備や工具によって発生する可能性があります。
ツールと金型によって生じる不均一な肉厚は、ギア ラックの取り付け、金型の位置合わせ、金型の開きなどの要因によって発生します。 測定後、上型穴と下型穴の開度の差は{{0}}です。05. ; すきまゲージで測定した穴パターンの隙間は0.05mm、ギアとラックの隙間は約1.6mmです。 ラックはフレームにガタなく固定されており、位置決めブロックも変形していません。 穴パターンは左右0.02mmずれてカットされており、ゼロラインは揃っています。
上記の測定データは、金型の設置が設計要件内であることを示しています。 設備要因による肉厚むらには、送り量、回転角度、動きの調整などが含まれます。圧延速度と送り量は、プロセス要件に応じて実行されます。 装置の運転中は、後死点で回転・送り、前死点で回転し、その動きが連動します。 回転や送りの動きに進みや遅れの現象は見られません。 装置設計上必要な範囲内であること。 圧延中の送り量を測定し続けたところ、送り量は均一であったが、チタンチューブを送り込むと素材と同軸のコアロッドが大きく前後に動き、10に達することがわかった。 mm、要件に従って 圧延中のコアロッドの前後の動きは0.5mmを超えてはなりません。そうでない場合、圧延中のコアロッドの位置の精度に重大な影響を与えます。 さらに検査を行ったところ、コアロッドとコアロッドトロリの接続部のスプライン隙間が20mmあり、隙間を超えていることが判明した。 8mmの要件。
チタンパイプを後死点で送り込む場合、スプラインとコアロッドとの隙間が大きすぎるため、チタンチューブ素材の前進とともにコアロッドも必然的に前進してしまいます。 このように、圧延中にコアロッドに接続されたコアロッドの位置が変化することになる。 大きな変化がありました。つまり、マンドレルと穴パターンの位置は、プロセスによって設定された位置ではなく、前方に移動されました。 このようにして、前死点まで圧延するとき、パイプは実際により薄いサイズに圧延されます。 しかし、コアロッドはチューブブランクとともに前進しますが、このときスプラインの前端のスプリングには常に応力がかかります。 前死点でパイプの内穴がマンドレルから外れます。 このとき、スプリングによりコアロッドが後方に押され、マンドレルも後退する。 このとき、圧延後のチタンチューブの厚い方の側壁に穴パターンが形成されます。 しかし、マンドレルの後退により均一な肉厚部分が不均一となり、肉厚差が大きくなります。 芯棒と芯棒トロリの接続部のスプライン隙間を調整します。 調整後、パイプ端の凹凸がなくなることがわかります。
